Правила монтажа вакуумной системы

Правила монтажа вакуумной системы

1807
0

Перед началом сборки необходимо изучить сборочный чертеж и схему установки, держать их вблизи от рабочего места, подготовить полный комплект деталей для монтируемого устройства. Это позволяет избежать многих ошибок и уменьшить время сборки. Очередность выполнения операций монтажа зависит от сложности конструкции собираемой схемы.

Крепление основных деталей вакуумной системы производится на несущую раму или кронштейны. Определенная часть элементов вакуумной системы монтируется на уже закрепленную конструкцию. Это наиболее приемлемо для запорной арматуры с малым и средним проходным сечением: трубопроводам, ловушкам, компенсаторам.

Вначале на каркас рамы закрепляют тяжелые крупногабаритные изделия, служащие дополнительно несущими элементами вакуумной системы, такие, как рабочая камера, затвор, насосы. Обычно их бывает несколько. Для подключения трубопроводов между ними рекомендуется использовать сильфоннные компенсаторы, облегчающие стыковку трубопроводов соединительных коммуникаций в случае возникновения неточностей их взаимного расположения.

При изготовлении магистральных коммуникаций резиновыми или иными гибкими шлангами сильфонные компенсаторы не применяют потому, что такие шланги практически всегда обладают большей упругостью и жесткостью, чем сами компенсаторы. Из-за этого при последовательном подключении гибкого шланга к компенсатору может возникнуть поломка сильфонного компенсатора, которая вызовет течь.

После окончания крепежа основных несущих элементов начинают монтаж остальной схемы вакуумной системы. В первую очередь устанавливают все несущие элементы, обладающие жесткой кинематической связью с остальными механическими устройствами. Затем проверяют работоспособность всего устройства, а после окончания проверки контролируют жесткость закрепления элементов и еще раз оценивают легкость перемещения подвижных частей.

Основные требования к монтажу вакуумной системы:

  1. выполнение крепления элементов необходимо вести последовательно по разработанной схеме от начального несущего элемента к очередной детали;
  2. работу необходимо заканчивать на том элементе, на котором непосредственно устанавливают компенсатор;
  3. при монтаже компенсатора в середине коммуникации между смонтированными несущими элементами вначале закрепляют более жесткую и короткую часть магистрали, а затем — более гибкую и длинную. Только после этого окончательно устанавливают компенсатор;
  4. в случае создания нескольких линий откачки, состоящих из основной и обходной магистрали, оснащенных несколькими компенсаторами, первоначально устанавливают основную линию откачки, а после нее байпасную;
  5. при использовании дополнительных креплений вроде хомутов для трубопроводов исключают их жесткую начальную фиксацию, обеспечивая небольшую свободу для перемещения монтируемых элементов. Их затягивают в самом конце работы после окончательной протяжки всех фланцевых соединений на этой линии.

Во время сборки рекомендуется соблюдать предусмотренную последовательность монтажа по отношению не только к двум несущим элементам, а и для всей установки полностью.

Во время сборки все соединения элементов для вакуумной системы подвергают проверке на герметичность одним из двух способов:

  1. испытанием собранной установки после окончательного завершения работ;
  2. поэлементными проверками отдельных узлов или элементов, проводимыми поочередно во время монтажа общей схемы.

Крупногабаритным установкам с большим количеством элементов и разветвленной схемой магистралей лучше подходит второй способ. Для таких конструкций сборку соединительных коммуникаций начинают проводить от низковакуумной части. Это позволяет использовать низковакуумный насос установки для контроля герметичности в качестве вспомогательного. При таком способе элементы и узлы вакуумной системы по отдельности можно испытать на герметичность с более высокой чувствительностью, чем при их проверках в составе полной вакуумной системы.

При сборке схемы возможны случаи, когда доступ к какому-нибудь элементу становится затрудненным. В такой ситуации требуется проверять герметичность его подключения к соседним элементам до начала соединения последующих деталей вакуумной системы.

Малогабаритные и простые установки можно проверять на герметичность после монтажа всей схемы вакуумной системы. К таким установкам следует относить устройства, в которых после окончания всей сборки осуществлен нормальный доступ к каждому элементу, позволяющий свободно выполнять его демонтаж и последующий монтаж.

Основное время при сборке вакуумной системы занимает герметизация всех соединений. Для создания быстрого, легкого и надежного уплотнения следует правильно выбирать последовательность и усилия затяжки для болтов крепления фланцевых соединений. Эластомерные уплотнители, например, из резины, обычно плотно входят в изготовленную для них выемку в одной из поверхностей фланцев соединения. Это предотвращает их случайное выпадение во время установки элемента на свое место в схему.

Рекомендуемая последовательность затяжки фланцевых соединений с резиновыми уплотнителями

  1. Устанавливают все болты и закручивают их вручную до соприкосновения с фланцем.
  2. Поочередно затягивают два болта, расположенных на противоположных сторонах диаметра, обращая внимание на соблюдение параллельности плоскостей фланцев.
    При этом уменьшается натяг у других болтов. Их тоже начинают поочередно затягивать по диаметрально противоположным сторонам. Во время уплотнения соединения снижается освобождение болтов, размещенных поблизости к затягиваемому креплению.
  3. Все фланцевые соединения с резиновыми уплотнителями, сконструированные для смыкания фланцев, затягивают плотно, добиваясь полного прилегания фланцев. При такой затяжке следят за равномерностью зазора по всему периметру соединения фланцев и одинаковому усилию затяжки для всех болтов крепления.

Очередность затяжки фланцевых соединений с металлическими уплотнителями

В канавку фланца укладывается уплотнитель. При вертикальной или горизонтальной ориентации канавки на фланце уплотнительная прокладка может выпасть из углубления. Для предотвращения этого ее допускается слегка деформировать так, чтобы она не выступала из углубления и одновременно не выпадала из него при аккуратном переворачивании фланца.

При соединениях фланцев добиваются, чтобы выступающая часть с «зубом» хорошо входила в углубление с канавкой.

Устанавливают болты крепления и вручную затягивают их до соприкосновения с поверхностью фланца.

Далее фланцевое соединение затягивают по той же технологии, которая разработана для соединений с резиновым уплотнителем, обеспечивая плотный вход упора выступа во фланец с канавкой по наружному диаметру.

Дальнейшие усилия затяжки соединения создают упругую деформацию фланца и неупругую — уплотнителя, чем обеспечивается герметичность уплотнения. При этом рекомендуется затяжку рядом расположенных болтов выполнять последовательно по кругу. При работе использовать два ключа: одним поворачивать гайку, а другим удерживать болт. Каждый поворот гайки осуществлять на половину либо три четверти оборота. При использовании болтов с мелкой резьбой допускается увеличивать угол поворота в 1,2-1,5 раза.

Закручивание болтов крепления фланцев выполняют осторожно и последовательно по кругу, обращая внимание на то, что они с противоположной по диаметру стороны немного ослабевают. Поэтому вначале их необходимо периодически подкручивать руками до соприкосновения с фланцем. С возрастанием усилия затяжки уменьшают угол поворота гайки ключом для каждого круга до половины или даже менее четверти ее оборота. При этом важно понимать, что первоначальное, чрезмерно усиленное закручивание болтов создает деформацию материала уплотнительной прокладки, образующей волну, которая будет перемещаться складкой уплотнителя по кругу. При этом значения усилий в начале и конце затягиваемого круга будут сильно отличаться.

Наибольшую трудность, особенно при повторной сборке установки, создает герметизация штуцерных соединений, использующих металлические уплотнители, в которых усилие на уплотнитель формируется одной гайкой.

В таких местах существует большая вероятность возникновения течи после затяжки. Причем течь может остаться даже при очень высоких усилиях. Довольно часто величина усилия определяется не воздействием на поверхность уплотнителя, а проявлением силы трения, появившейся в резьбовой паре вследствие окисления металла. Чтобы уменьшить трение достаточно смочить резьбу легкоиспаряющимся растворителем (спиртом или ацетоном). После смачивания исчезает характерный резкий скрип при вращении гайки.

В самую последнюю очередь монтируют стеклянные манометрические преобразователи, всевозможные датчики и электрические вводы. После их установки начинают монтаж системы охлаждения. Он ведется металлическими трубками с использованием штуцерных соединений. Для подключения переходных участков допускается использовать дюритовые шланги. В местах их соединения с металлической трубкой сверху шланга устанавливают специальный бандаж или выполняют намотку из мягкой проволоки. Такие переходные участки с применением дюритовых шлангов крайне нежелательно использовать для стационарных установок.
При монтаже системы охлаждения, нельзя перетягивать болты штуцерных соединений потому, что большие усилия, создаваемые на резьбовой паре, способны преждевременно вывести из строя штуцерное соединение. Следует учитывать, что для магистралей жидкости обычно не требуется высокая степень герметичности.
После окончания монтажа систему охлаждения проверяют на герметичность подачей давления воды. При обнаружении мест протекания воды из-под штуцерных соединений нельзя применять замазки и закрашивания для ликвидации течей. Все соединения должны обеспечивать герметичность по воде без принятия дополнительных мер. Если же течь все-таки возникает, то необходимо проверить качество штуцерного соединения и заменить поврежденный уплотнитель.

Монтаж вакуумной установки заканчивается подключением необходимых нагревателей, контрольно-измерительных приборов, соединением их шлангами с датчиками, закреплением кожухов и подачей электрического питания.

НЕТ КОММЕНТАРИЕВ

ОТВЕТИТЬ